近年、自動車の電動化や電装化、企業のデジタル化投資、脱炭素化社会の実現に向けた環境製品の需要増加などから半導体・電子部品・デバイス、およびその製造装置のニーズが高まっています。一方、製造工場では、生産性向上に向けた省力化や効率化の促進、技術・技能の継承、高度な信頼性や品質要求への対応が求められています。YOKOGAWAは製造業のお客様とともに、現場の課題解決に向けて、課題を的確に特定し、デジタル技術を活用し、データに基づき判断・意思決定のスピードを上げるデータドリブン型への変革をお手伝いいたします。
詳細
スマートファクトリー／DX
事業環境の変化と課題
日本の製造業は、目まぐるしく変化する環境変化への対応が求められています。
- 消費者ニーズの多様化によるマスカスタマイゼーション（変種変量生産）への対応
- 顧客からの高い品質要求や情報の開示要求に伴う品質管理の強化・トレーサビリティの徹底
- 脱炭素社会の実現に向けた省エネルギー化、CO２の削減
- 労働人口の減少や高齢化への対応
- IIoT・AI・5Gなど、デジタルテクノロジーの進歩
- ニューノーマル時代への対応（人が蜜となる形態からの脱却）
こういった環境変化に対し持続可能な企業体質を築くため、デジタルトランスフォーメーション（DX）に取り組むお客様が増えております。
YOKOGAWAの考えるスマートファクトリー／DX
YOKOGAWAの考えるスマートファクトリーとは、「目まぐるしく変化する環境変化にも柔軟に対応できる持続的可能性の高い工場」を指します。
- 誰もが同一の基準・手順でモノづくりができていること（俗人化・人海戦術の解消）
- 非定常な事象にも、最適な意思決定・アクションが実行できていること
- モノと情報の一致、シームレスな情報共有ができていること（いつでも、どこからでも、欲しい情報が手に入る）
そのために、様々なデジタルテクノロジーを活用して工場内における４M（人、モノ、設備、条件）の動きに関する様々な情報を一元管理し、操業の「いつもと違う変化」を素早くとらえ、要因分析・判断・アクションができる仕組みを実現します。
さらに、今後10年間で社会全体は大きく変化する事が予想され、新たな課題に適宜対応する柔軟性が求められます。
そういった変化にいち早く対応していくため、 YOKOGAWAでは、 IA2IA (Insustrial Automation to Industiral Autonomy) の取組を提唱しています。IA2IAとは、常に人による監視と介入が必要となるプロセスから脱却し自らが学習し適応することで、起動から停止までシステムが担う「操業の自律化」を実現した生産体制への移行を意味します。詳細はこちらを参照ください。
YOKOGAWAが支援できること
YOKOGAWAは、計測・制御・情報のコア技術を武器に、数々の生産制御システムや情報系システムの構築・導入を進めてまいりました。そういった経験と知識により、様々な技術や製品を組み合わせ、お客様が目指すスマートファクトリーの実現、DX推進を構想段階（ビジョン策定・マイルストン策定）からシステム要件定義・構築・運用までワンストップでお手伝いいたします。詳細はこちらを参照ください。
お客様が得られる価値
- 生産・製造にて発生する様々なロスの削減によるコストダウン
- スループット向上
- 生産性向上、収益向上
- より付加価値の高い作業にリソースを集中できる環境の構築
スマートファクトリー／DX推進の重要なポイント
- 経営上の目標と活動がリンクしていること
- 目標が明確に定まっていること（手段先行にならないこと）
- 目標達成のために中長期的なマイルストーンが描けていること
- 現状が正しく把握できていること
- 短期的なコスト抑制（効果は限定的になりがち）
- スモールスタートで始める場合、その先のビジョンがないと個別の仕組みができがち
- 中長期的な対投資効果（中長期的なメリットを生かす投資を検討すること）
- 実行体制づくり（部門・会社を超えた実行体制）
- 経営層の積極的な参画（部門・会社を超えた活動への理解と素早い判断）
- 活動内容や効果指標が、各部門横断的に協議・共有されていること
トレーサビリティ
カスタマーからの厳しい要求に対応するため、即座に材料から出荷済製品までの履歴検索が可能なトレーサビリティ機能をより充実させたシステムです。情報基盤の整備を行い現場と工場をつなぐスマートファクトリーを実現します。
課題
- エンドユーザ様からの異常連絡に対し、恒久対策に必要な変化点を限定したい
- 異常の影響範囲と対象範囲中の製品流動を即座に停止したい
- 材料投入ミス等、ポカミスをシステムで防止したい
- トレーサビリティデータを活用して品質改善に貢献する
- 一元化したトレーサビリティシステムにより即座に履歴確認できる
- 工程間を跨る変化点も検索条件設定で限定できる
- 材料間違い、時間管理等もシステムで検知し流動を禁止
関連製品
現場の見える化
経営から生産現場まで組織をまたがる管理目標を統一化した指標で可視化し、経営指標を改善します。
生産管理
業務効率だけの生産管理システムではなく、企業利益の最大化の為に複数拠点を束ねたグループ企業の共通基盤として活用できる生産管理システムを提案いたします。様々な業界特有の業務に対応しており、電機・電子・産業機器・自動車部品などの製造業様で、設計・試作・量産・保守とあらゆる業務に適用できます。システム導入後の業務の変化、他システムとの連携など、ビジネス環境の変化に柔軟に対応できます。
- 納期遅れ、在庫不足が生産直前まで把握できずに工程へ多大なる影響を与える事がある
- 情報が分散し、間接工数が大きくなる一方で情報の精度は高くない
- 設計-生産技術-工場の繋がりが充分でなく、試作から生産準備・量産まで時間が掛かる。また設計変更が生産現場に大きな影響を与える
- 納期遅れ・在庫切れ等、事前にユーザにプッシュ通知し、先手を打てる情報を提供
- 複数工場を繋ぎ、同じ基準で生産に係る情報は全て一元管理を行い、必要な情報に必要な人が必要な時に精度の高い情報が提供できる仕組みを提供
- 設計から生産までの情報連携を行い、設計・生産の情報を共有し活用できる仕組みを提供
- システムが業務課題やニーズを捉えて、ユーザーに教えてくれる。次の業務を促すプッシュ通知、現場状況や業務進捗を捉えるシグナル／ダッシュボード、状況の変化を速報で共有するタイムラインなど、課題解決や「今ほしい情報」にアクセスするための、次の一手を促す
- 生産管理、販売管理、購買管理、原価管理まで、製造業様のサプライチェーンとコストマネジメントを実現。情報の一元化・迅速化・正確性向上を実現し間接工数の削減を図る
- PLM (※) と組み合わせることで製品情報や設計情報とシームレスに連携し、一気通貫でのエンジニアリングチェーンマネジメントを実現。試作から量産までの時間を短縮し市場での優位性を確保する
※PLM (Product Lifecycle Management)：製品ライフサイクル管理。製品の企画・設計・生産・販売までの一連の情報管理
需給調整から生産計画、調達、製造、出荷まで製造業様の基幹業務を支えるシステム基盤としてお使いいただけます。
マルチ言語／通過／国／会社／拠点に対応し、会社間取引やグループ共通マスタ管理など、企業グループ全体のものづくりIT基盤としてお使いいただけます。
関連製品
原価管理
高度な管理会計に対応した原価計算システムを提案いたします。グループ企業、個社・工場毎・部門毎等、設定したグループで原価計算を実行・分析・確認ができます。原価計算ごとに様々な評価基準を設定し、IFRS対応 (※)・管理会計・財務会計等、目的に応じた原価計算ができます。システム連携を行うインタフェースを備え既存の基幹システムをお使いいただいたまま、原価管理単独での導入が可能です。
- 製造部門、営業部門、事業部門など担当者の利用用途に応じて、シミュレーションによる原価目標を設定が充分でない
- コストの実態を正確に捉え、次のアクションにつながる原価・損益分析が充分でない
- 各部門が自律的にコスト改善・利益獲得を進めるための戦略的な原価管理として活かされていない
- 利用場面に応じたPDCAサイクルを実現するため、4つの原価計算を提供
- 標準原価と実際原価を組み合わせての差異分析や予算原価と実際原価を組み合わせて予実比較など、戦略的な原価情報の活用を実現
- 製品別の収益性を判断するために、限界利益を把握し、収益性視点・機会損失視点で分析できる
- ビジネス環境の変化に素早く対応するために、任意の条件に基づいて原価シミュレーションが行える。標準原価による原価の創り込みや、月中・期中での実績原価(速報原価)など、様々なシーンで活用可能
- 総合原価計算・個別原価計算に対応。実際原価と標準原価を比較して差異分析し、差異の要因を捉えて、原価低減活動・利益の最大化を支援
- 予算シミュレーション結果と実際原価を比較することで、品群別・品目別の予実比較・予予比較(予算と予測)、原価推移を把握できる
※IFRS (International Financial Reporting Standards)：国際会計基準審議会によって設定された会計基準の総称
関連製品
スケジューラー
基幹業務システムや生産システムと連携し、最適な生産計画の立案や進捗の管理を支援
- エンドユーザ様からの、価格・納期・機能・品質など厳しい要求へ対応することが困難
- 紙で記録していた生産実績の電子化
- 時間の掛かる生産計画の立案や調整の自動化
- 生産スケジューラで誰でも効率的な計画立案
- 電子化、自動化による「人手」からの脱却・効率化
- 生産計画の自動立案
- 生産進捗の見える化の実現
- 電子帳票の自動作成
関連製品
製造実行管理システム
製造実行管理システム (MES) では、工場の現場情報を収集し製造プロセスの標準化や改善活動をはじめ、QCDの高度化に役立つ機能が求められます。またERPなど経営管理システムに製造の実態をタイムリーに報告することや、ITによるトレーサビリティシステムの構築とも密接に係わることからその役割はますます重要となっています。
- 製造工程の実績把握を迅速に行い可視化。適切な資源配分を行いたいが、手書き記録のため集計に時間がかかる
- 製造工程内の装置情報や品質情報を収集・蓄積・分析しPDCAサイクルを回したいが回せない
- 年々エンドユーザー様からのトレーサビリティ要求（短納期、詳細データ）が厳しくなり、対応が難しい
- 改善の第一歩は可視化。紙の手書き記録情報からデジタル情報に改善し、リアルタイムにデータを活用
- オンライン、入力端末（タブレット等）を活用し、デジタル化した製造情報を収集、蓄積、分析しPDCAサイクルを回すことで安定した製造工程を実現
- データ化した生産記録を一元管理し、即座に正確なトレーサビリティ情報を検索できる
- 製造工程の状態をリアルタイムで可視化することで、潜在化したムダを顕在化し改善、資源配分を最適化することでムダを削減できる。蓄積されたデータによって機械のトラブルや異常傾向を発見し、不良品の発生を未然に防ぐ
- 蓄積されたデータから傾向管理を行うことで、事前に異常傾向を察知し適切な処置を行うことで品質保証、歩留まりを改善
- 完成品から、設備から、原材料から、レシピからと様々な情報を起点に製造履歴を辿れ、原材料投入から出荷まで人を選ばずに追跡でき、品質要求の厳しいお客様にも対応できる品質保証体制が構築できる
関連製品
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CIMVisionAssembly 製造実行システム(MES)
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CIMVision-semi 半導体業種向け製造管理システム (MES)
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Online Business Service オンライン業務支援サービス
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物流管理
物の流れをリアルタイムに管理し適切なタイミングで制御することでリードタイムを短縮し、生産におけるスループットの増大を支援します。
- 在庫が点在していて一元管理できていない
- 原料～製品のトレースができない
- 需要の変動に対応するために、サプライチェーン上の多くの場所に抱えている在庫と、欠品することなく削減したい
- 自動倉庫の制御・在庫管理をはじめとし、平置きなどの在庫をシームレスに統合し、構内物流のすべてを管理
- 働き方改革 ～業務の効率化～
- 作業ミスの撲滅
関連製品
全体最適・在庫管理
需要に連動した生産と在庫の最適化しつづけることにより、キャッシュを増加業務の流れを全体視点から改善し、スループットを向上します。
- 多品種・変量生産が求められる中、調達、製造、販売部門など皆が頑張っているが、利益があがらない状況を打開したい
- 勘と経験ベースの生産計画により販売機会ロス (欠品)、作りすぎ (過剰在庫) が発生している状況を改善したい
- 需要の変動に対応するために、サプライチェーン上の多くの場所に抱えている在庫を、欠品することなく削減したい
- 見込みに頼らず、需要に連動して生産と在庫を最適化
- 今日作るべきものと量を明確にし、過剰生産や欠品状況を把握
- 消費トレンドに追従した適正在庫量の可視化
- 生産／在庫を最適化することでキャッシュを解放、ビジネス拡大の原資創出
- 設備を変えずにスループットを改善し、現場に柔軟性とゆとりを生み出す
- 工場、サプライヤーなどサプライチェーン全体の Win-Win なサイクルを構築
- サプライチェーン全体最適視点での課題の抽出／特定
ボトルネック工程を明確にして対策することで、全体のスループットを向上
- サプライチェーン全体最適視点での在庫最適化オペレーション
需要 (出荷量) に連動して、在庫量の過不足を明確にし、最適な在庫量を確保。"今日"作るべきものを明確にし、欠品・作りすぎを抑制
設備管理
現場のさまざまなデータを活用し、設備の異常予兆検知により、「とめない工場」で安全・安心、安定操業、品質向上、コスト削減を実現します。
- プラント・工場の設備の突発故障により信頼性・稼働率・生産性が低下
- リアルタイムな設備状態把握ができず、保全計画や保全費の適正化が困難
- 操業データを収集しAI技術の活用により設備の異常予兆を検知
- さまざまなセンサデータを遠隔で常時モニタリングし設備の状態を分析
- 設備の劣化データと操業データに基づいたTBM・CBMの保全基準を設定
- 異常予兆の検知で、生産停止などの機会損失の回避による安心・安定操業
- 工場・設備全体の状況を把握し、設備更新やメンテナンスの判断が可能
- 保全基準から適切な保全計画を策定し保全費の適正化
関連製品
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品質安定化
製造現場の環境変化に強いフレキシブルなものづくりを実現するために、製造に携わる皆様と共に、新たな価値を共創するソリューションです。
- 同じ運転条件で製造しているはずなのに、品質が安定しない
- 顧客からの品質要求が上がり、対応に苦慮している
- 操業がベテラン作業員の経験と勘に依存している
- お客様の課題・目的を明確にし、最適な手法およびシステム化
- ビッグデータ解析による品質悪化要因の特定
- 製造に関わる方が持っている知識・経験・ノウハウを４Mの下に集結し全体最適化
- 操業改善による製品品質の安定化
- データ解析文化の定着、および、組織横断的なコミュニケーションによる自発的な課題解決
- 暗黙知の明文化による技術伝承・次世代育成
関連製品
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品質安定化システム Digital Plant Operation Intelligence (DPI)
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計測製品
脱炭素化社会の実現に向け、より高効率で動作する半導体・電子部品およびそれらを用いる機器が必要とされています。
横河はお客様の開発製品に合わせて さまざまな電子計測器、ソフトウェア、サービスを提供し、評価・試験業務に貢献しています。
また複合的な計測評価においては複数の計測器を組み合わせる統合計測ソリューションを提案しています。
►横河計測製品のページはこちらから
エネルギー・省エネ
生産情報とエネルギー情報を工程のエネルギーの流れが把握できるように統合し、様々な観点でエネルギーKPI を利用することで、エネルギー効率の最適操業を支援します。
- 操業データとエネルギー消費量をリアルタイムに把握・見える化したい
- 需要に対するエネルギーの最適化を図りたい
- 改善の成果が誰でも、どこでも、いつでも見られる仕組み
- エネルギーの流れを見える化
- エネルギー使用状況と責任の所在の見える化
- 生産との関係を見える化
- 見える化によりムダの特定と省エネを推進し、エネルギーコスト、CO2排出量の削減
- 製品原単価の明確化による生産計画とエネルギーの関連分析を実現
- 製品原単位による指標管理を行うことにより問題点を早期発見
関連製品
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関連情報
半導体工場では、各製造工程で種々の薬品が使用されます。それらの中に、現像液やフッ酸溶液があります。これらは、希釈装置において、原液を規定の濃度になるよう純水で薄めて調製されますが、このときの濃度管理は導電率を測定することによって行なわれます。
電磁導電率計は、耐食性があり広い測定範囲に適用できる検出器を有しており、多くのプロセスにおいて高精度での測定が可能な導電率計です。FLXA402/FLXA202 の採用により、高い信頼性で濃度管理が行なわれています。また、FLXA402/FLXA202 は、各製造工程の廃液処理や排水の管理にも採用されています。
モータやインバータなど製品評価におけるデータ収集は、その対象物から受けるノイズの影響によって、正確に測定できないことがあります。
そのようなノイズが発生しやすい環境での評価や試験において、正確なデータ収集を行っていただけるように、VZ20Xでは、入力チャネル間の個別絶縁によって、ノイズ環境においても安全にご利用いただけます。
電池組立工程の排気ダクト防災 (車載用リチウムイオン電池アプリケーション)
インバータ駆動モーターの性能評価試験は、ノイズの影響を受けやすいため、耐ノイズ性の高い機器が求められます。また測定点数が多い場合、その測定を満たす多チャネルな測定器は、コストの負担が大きくなります。
VZ20Xは、耐ノイズ性に優れており、インバータのようなノイズを発生しやすい測定対象でも、正確なデータ収集が可能なため安全にご利用いただけます。
給電用バスバーの健全性監視 (車載用リチウムイオン電池アプリケーション)
セパレータ / 電極の乾燥炉温度分布監視 (車載用リチウムイオン電池アプリケーション)
半導体製造工場にある複数の生産設備のデータは、現在、現場作業員がチェックしていて、そのチェック作業は大変な状況にあります。そのため、工場内の集中監視をしたいという要望は強くなっています。
VZ20Xでは、既存の空間を活かした設置ができます。またGA10によってリモートから集中監視することで、現場の省人化に貢献します。
雷以外でも高電圧発生装置等からの誘導サージによる測定計器入力回路の破損保護ができます。
AN 10B01N01-03
LF3BUSS02-00EN
マルチバッチ機能で、複数の装置のデータを1台のSMARTDAC+で効率よく記録
カスタムディスプレイ機能で、各種装置に装備された記録計、表示器およびスイッチ類を統合
バスダクト（バスバー）の保守点検は、異常の予兆を迅速に検知し、適切な時機に実施してこそ、工場の安定稼働につながります。横河電機のDTSXは、経年劣化の影響を受けやすい接続部を常時監視し、異常箇所のピンポイント検知や保守担当者の負荷軽減などに貢献します。
動画
YOKOGAWAは、ワンストップソリューションビジネスを更に広く伝えるため、INCITとの提携によってS.I.R.I.フレームワークを提供しています。
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