食品 | YOKOGAWA

食品製造業の皆様は、「食の安心・安全の確保」と「コストダウン」の両立といった従来の課題に加え、感染症や省力化への対応などに取り組まれていることと思います。
YOKOGAWAは、お客様が抱える課題に寄り添い、お客様の運用に適した工場のあるべき姿をご提案していくことで、働きやすい現場づくりを支援いたします。
こちらの内容は動画でも解説しておりますので、以下リンクをご覧ください。
第5回フードテックジャパン | YOKOGAWA DX Expo

はかる（DX Step1)

DXの第一歩は「はかる」ことから。食品工場内の現場データを収集するセンシングソリューションを提供

はかる

みる（DX Step2)

現場データを用いて現在を可視化、過去データとして蓄積、そして未来を予測していくソリューションを提供

つなぐ（DX Step3）

正しくはかったデータをシステムで活用し、業務改善や業務変革につなげる未来に向けたソリューションを紹介

つなぐ（DX Step3）

製造現場の人手不足

製造現場向けシステムの導入を通して現場作業の標準化、ムリ・ムダ・ムラの削減を行い、人材の最適な配置と選ばれる職場を実現

人手不足

自動化／省人化

IoTなど食品工場におけるあらゆる現場データを一元管理し、活用することにより、工場の自動化／省人化を実現

スマートファクトリー

原価低減

製造現場のシステム化による属人化解消、工数削減、現場データ-上位システム連携により、製造原価の適切な管理・分析を実現

原価低減

設備保全

設備の異常を感知し、故障発生を予知することにより、お客様の運用にあった最適な保全計画立案を支援

設備保全

グリーン工場

システムや機器の導入により、エネルギーコストを可視化し削減、省エネ活動をサポートして効率的・効果的にグリーン化を実現

省エネ活用

安全安心

トレーサビリティーやHACCPといった製造時のデータ精度向上を実現し、製品品質を担保するとともに、安全安心な環境構築を推進

HACCP/FSSC22000

はかる（DX Step1)

はかる

DXを実現するために、どのようなことをすればよいのでしょうか？
DXを進めなさい、10年後のロードマップを描きなさい、と言われても、具体的なテーマがわからず、DXは一つの手段のはずなのに、まるで目的のように感じているご担当者も多いのではないでしょうか。
一般的に、デジタイゼーション、デジタライゼーションを経てDXを実現する、と言われています。まずは情報を電子化して、データを用いてシステム活用を行うことで業務改善を積み重ね、結果、サプライチェーンにわたり業務変革をしていくことがDXだとYOKOGAWAは考えます。
それらのプロセスに対し、「はかる・みる・つなぐ」というYOKOGAWAの強みを活かし、お客様のDX推進を支援します。
正しくはかることからDXをはじめてはいかがでしょうか。

気泡混入による製品ロス削減（コリオリ質流量計）

コリオリの原理を利用して多様な流体の質量流量を高精度に直接測定する流量計です。気泡混入による配合量不明で廃棄していた製品のロス削減が可能です。

コリオリ質流量計

ROTAMASS コンスターチ製造における密度・濃度測
 ROTAMASS 原乳受け入れ工程における質量流量測定

IoTセンサーの簡単設置・簡単設定（Sushi Sensor）

広域無線通信方式の１つであるLoRaWANに対応した産業用IoT向け無線ソリューションです。設備の振動・表面温度、圧力をオンラインで容易に収集。データに基づく設備の状態監視を実現します。

Sushi Sensor

Sushi Sensorと負荷変動センサーで簡単IoT ～CBMの実現で安全・安心・快適性を追求するOsaka Metro様～
「見える化」が生み出す価値～全員参加の操業効率向上で、医と食の分野のお客様にむけた製品を安定供給する協和発酵バイオ株式会社様～

顕微鏡検査業務のDX化（Flow Cam）

目に見えない微粒子・微生物を圧倒的スピードで撮影・測定できるフローイメージング顕微鏡です。微粒子・微生物の計数や定量を自動化し、顕微鏡観察の人的誤差やストレスから解放します。

Flow cam

フローイメージング顕微鏡「FlowCam 8000」
フローイメージング顕微鏡「FlowCam Nano」

みる（DX Step2)

DXをすすめるにあたって見える化は大事な取り組みです。
現場のデータを正しくはかることで、現場の作業者や設備の状況を可視化し、現在の生産状況をみることができます。また、蓄積した過去のデータとAIなどの最新技術をかけあわせることで、未来の予測などデータの利活用につながります。
正しくはかったデータから、過去、現在そして未来が見えるようになったら、いかがでしょうか。

製造ライン全体の状況把握

さまざまなメーカーの装置／設備がもつ操業のプロセスデータを一つに集め可視化します。
生産状況トレンド、故障イベント等がどこにいても把握できるので、生産効率を向上できました。

製造ライン全体の状況把握

リアルタイム操業情報管理パッケージ「PI System」
味の素株式会社東海事業所 MES・PIMSソリューション

設備統合監視・リモートオペレーション

設備からのセンサーデータを集約し、遠隔監視をすることで本社・他工場からの生産状況の見える化を実現します。
操作監視のオペレーション工数を 50％削減しました。

設備統合監視・運転のリモートオペレーション

統合情報サーバ「CIサーバ」
統合情報サーバ紹介動画：データ駆動型の統合オペレーションを実現

現場4Mデータ解析による操業改善

製造業における品質管理のための重要な４つの要素である4M （原材料、設備、工程・手順、オペレーター）のデータを関連づけ可視化します。自分達でデータ解析した結果から改善サイクルを回せるようになりました。

現場4Mデータ解析による操業改善

品質安定化システム Digital Plant Operation Intelligence「DPI」
DPI仮説検証型ワークショップ

つなぐ（DX Step3）

つなぐ

デジタル技術やデータを使い具体的にDXを実現するにはどうしたらよいのでしょうか。
正しくはかった現場のデータで現在の生産状況を正確にみて現場の操業改善につなげること、正確な情報で工場内外の部署をつなぎ意思疎通をスムーズにし、働きやすい職場をつくるなど、業務改善を積み重ね、業務変革を実現することがDXだとYOKOGAWAは考えます。
正しくはかったデータをシステムで活用し、業務改善や業務変革につなげる未来に向けたソリューションを紹介します。

製造現場の変革

最新設備の導入と、IoT技術を組み合わせた情報連携により、人手作業を排除し、製造品質向上と作業工数の年間1/2削減を実現しました。

保全業務の働き方改革

無線センサーによる設備状態の見える化により、設備故障前に部品交換を実施することができました。システムによる保全計画管理で予防保全を確立し高経年（老朽化）設備の突発故障を前年とくらべて半減しました。

製造管理パッケージ「CIMVisionLIBRA」
食品の最先端工場における自動化とその先

産業用IoT向け無線ソリューション「Sushi Sensor」
データロギングソフトウェア「GA10」
クラウド型　設備保全ソリューション「eServ」

エネルギー効率向上

工場全体の使用エアー流量の自動収集、監視により、生産設備停止時のムダな使用を発見できました。設備でのエアー使用量を50％削減しました。

業務改善をつなげる

基幹システム、生産スケジューラー、製造管理システムを柔軟にデータ連携することで、計画の立案作成業務の改善だけでなく、営業からお客様への納期回答を翌日→当日に短縮しました。

工場エネルギー操業支援システム「Enerize E3」
横河工場の省エネ取り組み

生産・原価管理統合パッケージ「CIMvisionPMS（mcframe）」
生産スケジューラ「ASTPLANNER」
製造管理パッケージ「CIMVisionLIBRA」

製品開発データを一元管理

製品開発に関わる蓄積されたデータやノウハウを一元管理し共有することで、開発部署と生産現場の正確でスムーズな情報交換を実現します。

多機能電子実験ノート「OpreX Informatics Manager」

製造現場の人手不足

人材を採用しようとしても人が集まらない、求めるスキルを持った人材がいないなど、多様化する顧客ニーズに応えようにも、製造現場の人的リソースが限られて応えられない、とお困りのご担当者も多いのではないでしょうか。
製造現場向けシステムの導入を通して、現場作業の標準化、３M（ムリ・ムダ・ムラ）の削減を行い、貴重な人材を効果的に配置できるよう支援します。
製造現場全体の最適化を目指し、また個々の担当者の作業負荷軽減によって、誰もが働きやすい選ばれる職場の実現に貢献します。

現場の支援・標準化と自動化環境構築

SOP（標準作業手順）による作業支援・標準化で、担当者の熟練度に因らない製造作業が可能となり、貴重な人材を付加価値の高い業務へ再配置することができます。
製造実行システムを中核とした、自動化とシステム化の推進で現場全体の最適化を図り、人手不足問題を解消します。

現場の支援・標準化と自動化環境構築

製造管理パッケージ「CIMVisionLIBRA」

計画に関わる人的リソースの最適化

生産計画立案の工数と属人化についての問題を、システム化によって解決します。これにより、担当者の作業負荷を減らし、属人化を解消することができます。
計画立案は多様な制約に対して柔軟に対応することが可能です。
情報がシームレスにつながることで、必要な人員を適切なタイミング・場所に配置することができるようになります。

計画に関わる人的リソースの最適化

生産スケジューラ「ASTPLANNER」

自動化／省人化

スマートファクトリー化やIoT化など、工場の自動化／省人化の必要性が求められていいますが、どのように進めればよいのかお困りではありませんか？
一つの課題を切り取って設備やシステムを導入し自動化させるだけでは、部分最適にしかなりません。設備と設備、設備とシステム、システムとシステムをつなげ、その後のデータ活用まで検討することで、全体最適化を実現できます。YOKOGAWAは、はかる・みる・つなぐのプロフェッショナルとして、現場データをつなげ、工場の全体最適を見据えながらお客様の自動化／省人化を支援します。

日清食品株式会社関西工場様　スマートファクトリー構築事例

次世代型スマートファクトリー実現に向けて、YOKOGAWAは基本構想フェーズより参画し、製造管理、自動倉庫管理、プラント情報管理等のソリューションを導入、データ連携・活用まで、支援しました。その結果、システム化による省人化、生産性の向上及びコスト削減が実現しました。

工場全体の自動化／省人化

製造管理システム、倉庫管理システム、自動搬送車の連携により、工場内物流を自動化。また、タンクからタンクの移送や投入・調合作業を自動にしたことで、工場設備全体で自動化/省人化を実現しました。

工場全体の自動化/省人化

製造管理パッケージ「CIMVisionLIBRA」
統合生産制御システム「CENTUM VP」
物流管理パッケージ「MaterialStream」

原価低減

原材料が高騰する一方で、製造現場は製造ロス削減に苦しみ、また、最終的に原材料を廃棄してしまうケースも発生しています。
このように製造や生産管理にかかる原価管理について、お困りのご担当者も多いのではないでしょうか。
お客様の原材料等の情報を集約・管理し、現場のロスを削減するソリューションを提案しています。
製造現場のシステム化による属人化解消、工数削減、現場データと上位システムの連携によって製造原価の適切な管理・分析を実現し、結果として原価低減に繋げることができます。

計画に関わる工数と原材料等のロス発生の低減

計画立案への支援と標準化で属人化が解消され、計画の工数削減が可能です。
現場に適した生産計画によって原材料・在庫のロスや作業のムダ発生を削減できます。

計画に関わる工数と原料等ロス発生の低減

生産スケジューラ「ASTPLANNER」

原材料の適正管理と誤作業防止

原材料の情報を適切に把握し、期限切れを事前に防止できます。
SOP（標準作業手順）による作業の標準化によって誤作業や作業者ごとの品質のブレが解消され、製造ロスを減らすことができます。
設備との連携では、人による設定ミス等のエラーを防ぐことが可能です。

原材料の適正管理と誤作業防止

製造管理パッケージ「CIMVisionLIBRA」

原価情報と製販の管理

原価の標準・予算・実績を把握し、差異分析をサポートすることでロス発生に対する効果的な打ち手の考案ができるようになります。
販売・製造・在庫の情報がシームレスに繋がる結果、需給変動に対しても迅速に対応が可能となり、生産や販売の機会損失を削減できます。

原価情報と製版の管理

生産・原価管理統合パッケージ「CIMVisionPMS（mcframe）」

現場データの解析による品質改善支援

現場の4M（原材料・設備・工程・人）データと品質のバラつきを紐づけて一元管理・解析します。
品質をモニタリングし、「いつもと違う」という指標の悪化を捉えた際は、対策をいち早く講じてロス削減を図ることができるようになります。

現場データの解析による品質改善支援

品質安定化システム「Digital Plant Operation Intelligence DPI」

設備保全

労働人口の減少により従業員の確保が困難になったり、ベテラン従業員の退職が相次いだりなど、人の確保にお困りのご担当者が多いのではないでしょうか？
作業者のスキルに頼らない『設備保全の属人化脱却』が必要となります。そのため、事後保全から予防保全／予兆保全への変革が大切になります。YOKOGAWAは、最適な点検周期の把握、設備トラブルの可視化、AI機械学習を用いたベテラン暗黙知の見える化など、様々な側面から『設備保全の属人化脱却』を支援するソリューションを提供しています。工場の安全・安定稼働により、生産性を向上し、生産機会損失の低減を支援します。

予備部品の適正在庫量把握による部品代削減

工場全体の予備部品在庫のリアルタイムの確認や、年間使用量の把握により、年間100万円のムダな部品購入を抑制することができました。

予備部品の適正在庫量把握による部品代削減

クラウド型　設備保全ソリューション「eServ」

巡回点検の負荷低減

従来、作業者が行っていた巡回点検による振動値の記録を、無線センサーで自動収集することで、巡回点検工数を年間1/2削減できました。AIによる違和感検知も可能です。

巡回点検の負荷低減

データロギングソフトウェア「GA10」
産業用IoT向け無線ソリューション「Sushi Sensor」

設備異常の可視化による予兆保全

AI違和感検知機能により、設備状態をリアルタイム監視。日常点検ではわからない故障の前段階の「いつもと違う」状態でアラートを出し、故障前の対応が可能になりました。

設備異常の可視化による予兆保全

装置状態自動分析パッケージ「DUCSOnEX」

グリーン工場

工場では、カーボンニュートラルやCO2削減といった環境への配慮、SDGsへの貢献やESG経営等が企業に求められています。それに加えて、昨今の電気やガス料金の高騰により、製品コストが上昇しており、グリーン工場化への動きが加速しています。
エネルギー使用量を削減するためにどのように活動すればいいのか、活動を継続できるのか不安を持っているご担当者も多いのではないでしょうか。
YOKOGAWAは、エネルギーの使用量を見える化・最適化し、エネルギーコスト削減を支援するソリューションを提供しています。ご担当者の課題やご要望に応じて、相談に乗りながらグリーン工場を実現します。

かんたん導入で省エネ活動を支援

工場、建屋、ライン等における使用電力を低コストで可視化できます。使用電力を把握し省エネ活動に取り組むことができます。スモールスタートで初期導入コストを抑制するとともに、導入後の拡張やシステム変更にも柔軟に対応が可能です。

エネルギーの使用量を見える化・最適化

エネルギー使用量の流れを見える化し、さらに生産情報と統合することで製品ロットごとのエネルギー使用量が把握できます。エネルギー使用量に関するデータは自動収集され、設備変更等に柔軟に対応可能です。

YOKOGAWAの省エネ取り組み

YOKOGAWAの甲府工場は、IT活用の見える化システムと組織的運用を両輪としてエネルギー視点での改善活動で大きな成果をあげ、省エネのモデル工場として注目を集めています。
横河工場の省エネ取り組み

YOKOGAWAは経産省、環境省などの補助事業を利用してのFEMS (Factory Energy Management System) など、省エネ・CO2削減に貢献する高効率化設備の導入を推進しています。
YOKOGAWA が推奨する補助事業

横河甲府工場

小規模電力パッケージ
SMARTDAC+
エネルギー監視

工場エネルギー操業支援システム「Enerize E3」

安全安心

食の安全安心への意識が高まる中、自社内のトレーサビリティーのやり方に課題を感じているご担当者も多いのではないでしょうか。また、HACCPへの対応が義務化され、品質管理業務の負荷に悩まれている声もお聞きします。
システムの導入で、安全安心に関する情報を一元管理し、トレース時間を大幅に短縮できます。
また、レコーダーや高精度な画像処理装置を用いて人手作業を自動化することで、HACCP等の品質管理に関連した業務負荷を軽減できます。