運転員の作業負荷 大幅削減

運転員の作業負荷 大幅削減

1. プラント概
日本ポリケム株式会社殿は鹿島、川崎、四日市、水島の4工場でポリエチレン、ポリプロピレンを生産しており、Exapilot は川崎工場の次の5プラントで実績があります。川崎工場では、多品種少量生産、1日1回グレードチェンジ（*）が実施されており、1プラントあたり年間約300銘柄を製造しています。

*グレードチェンジとは、製品の品種を連続的に切り替える非定常運転です。

川崎工場の各プラント生産量
Exapilot	地区	品種	年間生産量
Exapilot Unix版 導入	千鳥	ポリプロピレンKPP3	89,100トン
		高密度ポリエチレンKHD1	45,000トン
		高密度ポリエチレンKHD2	50,200トン
Exapilot Windows版 導入	浮島	ポリプロピレンKPP1	70,600トン
		ポリプロピレンKPP2	67,000トン

*会社名、工場名、能力等は2002年6月時点のデータに基づいています。 

2. Exapilotの導入効果

Exapilot導入の理由	Exapilot 導入により	Exapilot導入による効果
1）グレードチェンジ時の運転員の作業負荷を低減したい *1回のグレードチェンジで100回から200回のDCS操作が必要		グレードチェンジ時の運転員の 作業負荷を大幅低減 *DCS操作はわずか2回に激減！
2）グレードチェンジ時の運転員の経験による所要時間のバラツキを低減したい		*グレードチェンジ所要時間：約1割短縮 *運転ノウハウの共有化
3）グレードチェンジ時の運転員の経験による移行品発生量のバラツキを低減したい *移行品発生量に最大+50%、最小－20%のバラツキ		*移行品発生量：約2割削減 *運転ノウハウの共有化

その他の導入効果
　*運転員の意識改革：運転員が運転改善を提案、Exapilotを使って手動運転自動化を実現

Exapilot導入成功のキーポイント

1. 運転員自らが開発
   経験豊富な運転員がExapilot構築を専任で担当したことで、運転ノウハウの標準化を実現できた。
2. 運転ノウハウのパターンを標準化
   運転ノウハウを数十種類のパターンで標準化し、これらをExapilotでモジュール化することにより、 構築の工数を大幅に削減できた。
3. 短期間でシステム構築
   同一システムをDCSで構築する場合と比較して、1/10の作業工数でシステムが構築できた。