解決のポイント
- 最初に仮説を立てた上で、データを確認することが近道
- 現場のメンバー自身が現場の知恵を「見える化」し課題を解決する力を育成する
- 現場のメンバーが進め方を身に着けることで、「環境変化に柔軟に対応できる工場」を実現する
解決
現場の知見豊富なYOKOGAWAのソリューション提案で停滞していたDXが前進へ
Y部長は、プラントの制御システムのメーカーであるYOKOGAWAとシステム改造について打ち合せていました。
その際YOKOGAWAの担当に、何の気なしにDX関連で何か提案できることがあるかを聞いてみました。
そこでYOKOGAWAの担当は、Y部長の相談を受けて「操業KAIZENソリューション」の取り組みを紹介しました。DX推進プロジェクトはYOKOGAWAの提案を検討し、まず「操業KAIZENソリューション」の初期ステップとして、「DPI仮説検証型ワークショップ」を行うことにしました。
ワークショップは製造現場の各部署から若手、中堅、ベテラン問わず集めたメンバーに対して数回にわたって実施します。セッションでは課題定義・仮説設定・仮説検証などのプロセスを介して、現場の知恵を「見える化」することを学ぶものでした。
このワークショップに参加した現場メンバーからは「やり方が分かると楽しくなってきた」 「異なる部署のメンバー間で、課題感や問題意識を共有できた」などの意見があり、社内でも好評価でした。
並行してYOKOGAWAの現場知見を豊富に持ったコンサルのサポートを受け、歩留まりのバラツキは原材料の質が一定でないこと、具体的には「現場のベテランがプロセス条件を原材料に合わせて調整する必要があるが、当該人財の退職や休業が稼働率低下に影響している」ことが原因であることもわかってきました。
「現場メンバー自身の力で課題を発見できたことは大きな進歩であり、改善にむけてのシステムへの実装にYOKOGAWAとともに取り組んでおり、少しずつ効果が出始めているところです」（Y部長）
一連の流れで課題を発見できたことにより、品質安定化や、生産工程のデータを更に深く分析するなど、一歩先の取り組みも社内メンバー主導で始めています。
Y部長はYOKOGAWAの人財 育成サポートの効果を実感し始めています。